在工业型钢制大水道光排管散热器的生产流程中，原材料处理是首要环节。选用符合工业标准的优质钢材，先通过专业设备去除表面的氧化皮、锈迹及杂质，确保钢材表面洁净平整。随后对钢材进行校直处理，消除材料内部应力，为后续加工奠定稳定基础，避免因材料变形影响散热器的结构精度与使用性能。

管体加工环节直接关系到散热器的散热效率与承载能力。经过预处理的钢材被送入成型设备，按照设计规格加工成所需的管状结构，同时精准控制管体的壁厚与内径尺寸，保证大水道的通畅性。接着对管体进行切断与端口处理，使管口平整光滑，便于后续与其他部件的连接，确保组装时的密封性，防止使用过程中出现漏水问题。

组装焊接是将分散部件整合为完整散热器的核心步骤。先根据设计图纸将加工好的光排管与支架、连接管件等进行精准定位，确保各部件位置准确无误。随后采用专业的焊接工艺对各连接点进行焊接处理，焊接过程中严格控制温度与焊接速度，保证焊缝饱满、牢固，且无气孔、裂纹等缺陷，增强散热器整体的结构强度与密封性，满足工业环境下的耐用需求。

表面处理环节旨在提升散热器的耐腐蚀性与外观质量。完成组装焊接的散热器先经过整体清洗，去除表面的焊渣、油污等杂质。之后采用防腐处理工艺，在散热器表面形成均匀的防护涂层，有效隔绝空气、水分等腐蚀性物质，延长产品使用寿命。最后根据客户需求进行外观美化处理，使散热器表面光滑整洁，符合工业场所的审美与使用要求。